Tesla en a peut-être perfectionné un

Reuters a appris que Tesla était sur le point de perfectionner un moyen de fabriquer de grandes pièces moulées à haute pression pour ses automobiles.

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Reuters semble disposer d’excellentes sources au sein de Tesla. Dans un rapport daté du 14 septembre 2023, pas moins de 5 personnes lui ont dit que l'entreprise se rapprochait de son objectif de fondre le soubassement de ses voitures en une seule pièce. Le moulage sous pression est fondamentalement un processus assez simple. Créez un moule, remplissez-le de métal en fusion, laissez-le refroidir, retirez le moule et le tour est joué ! Voiture instantanée. Cela fonctionne bien si vous fabriquez des voitures Tinkertoys ou Matchbox, mais c'est extrêmement difficile si vous essayez de l'utiliser pour fabriquer des véhicules pleine grandeur.

Les wagons Conestoga étaient construits sur des charpentes en bois. Les premières automobiles utilisaient également des cadres en bois. Lorsque Henry Ford a créé la première chaîne de montage, la norme était de construire des véhicules sur un châssis en échelle : deux rails en fer reliés entre eux par des traverses. La première voiture monocoque de production fut la Citroën Traction Avant en 1934, suivie par la Chrysler Airflow l'année suivante.

Les voitures monocoques n’ont pas de cadre en dessous. Au lieu de cela, la carrosserie métallique est façonnée et formée de manière à pouvoir supporter le poids de la transmission et protéger les occupants en cas de collision. À partir des années 1950, les constructeurs automobiles, stimulés par les innovations manufacturières lancées par des sociétés japonaises comme Honda et Toyota, se sont tournés vers la fabrication de voitures monocoques à traction avant.

L'ensemble du groupe motopropulseur, avec moteur, transmission, différentiel, arbres de transmission, jambes de force et freins, a été installé sur une plate-forme séparée qui a été soulevée par le bas sur la chaîne de montage, plutôt que de laisser tomber le moteur et la transmission par le haut. a été réalisé pour les voitures construites sur un châssis. La raison du changement ? Des temps d’assemblage plus rapides qui ont conduit à une réduction des coûts unitaires de production.

Pendant longtemps, la technologie monocoque a été préférée pour les voitures dites économiques, tandis que les châssis en échelle étaient le choix pour les plus grandes berlines et familiales. Il y avait quelques hybrides mélangés – des voitures avec des rails de châssis à l'avant boulonnés à un habitacle monocoque. Les Chevrolet Nova et MGB sont des exemples de cette tendance, qui n'a pas duré longtemps.

Robots attachés à la Tesla Giga Casting Machine au travail (Source : Tesla)

Tesla, qui a pris l'habitude de bouleverser la façon dont les automobiles sont fabriquées, a commencé à expérimenter le moulage à haute pression il y a plusieurs années. Tout d’abord, il s’est concentré sur la réalisation de la structure arrière. Quand il a réussi, il est passé à la fabrication de la structure avant. Désormais, selon des sources, Tesla se concentre sur le moulage sous pression des sections avant, centrale et arrière en une seule opération.

Pourquoi? Parce que les techniques de fabrication traditionnelles utilisent jusqu'à 400 pièces embouties individuelles qui doivent ensuite être soudées, boulonnées, vissées ou collées ensemble pour constituer une structure monocoque complète. Si Tesla parvient à y parvenir, ses coûts de fabrication pourraient être réduits jusqu’à 50 %. Cela, à son tour, exercera une pression énorme sur tous les autres fabricants pour qu'ils réagissent ou se retrouvent incapables de rivaliser.

Il va sans dire que ces fabricants se sentent battus de toutes parts alors que des travailleurs syndiqués hautains frappent aux portes et exigent une plus grande part des bénéfices encore réalisés.

Terry Woychowsk, qui a travaillé chez General Motors pendant trois décennies, connaît une chose ou deux en matière de fabrication automobile. Il est aujourd'hui président de la société d'ingénierie américaine Caresoft Global. Il a déclaré à Reuters que si Tesla parvenait à diffuser la majeure partie du soubassement d’un véhicule électrique, cela perturberait davantage la façon dont les voitures sont conçues et fabriquées. «C’est un catalyseur sous stéroïdes. Cela a d'énormes implications pour l'industrie, mais c'est une tâche très difficile. Les castings sont très difficiles à réaliser, surtout les plus gros et les plus compliqués.

Deux des sources ont déclaré que les nouvelles techniques de conception et de fabrication de Tesla signifient que l'entreprise pourrait développer une voiture à partir de zéro en 18 à 24 mois, alors que la plupart des concurrents peuvent actuellement prendre entre trois et quatre ans. Un seul grand châssis – combinant les sections avant et arrière avec le soubassement central où est logée la batterie – pourrait être utilisé pour fabriquer une nouvelle voiture électrique plus petite qui coûterait environ 25 000 $. Tesla devrait décider s'il souhaite ou non fabriquer une plate-forme monobloc dès ce mois-ci, ont indiqué trois des sources.