Une histoire « cool » sur la résolution des matrices métalliques

Le fabricant de zinc moulé sous pression estime que les tours de refroidissement composées de plastique d'ingénierie avancée constituent une solution optimale à long terme pour le refroidissement de l'eau de procédé.

Lorsqu'il s'agit de moulage sous pression, le contrôle de la température du processus est crucial. Si la température des matrices est trop élevée, cela peut endommager le moule. Trop froid, la température pourrait chuter trop rapidement et provoquer de graves défauts, notamment une plus grande porosité ou des erreurs de coulée sur la surface de coulée.

Utilisée pour extraire la chaleur des cavités des matrices, l’eau fait partie intégrante du cycle de moulage sous pression. C’est là que les tours de refroidissement entrent en jeu, garantissant que des températures d’eau optimales permettent la production de pièces de la plus haute qualité.

Cependant, le recours à des technologies de refroidissement anciennes et obsolètes peut exposer les entreprises de moulage sous pression à des temps d'arrêt coûteux, voire à des pièces défectueuses, susceptibles de causer des dommages irréparables à la réputation d'une entreprise.

Pendant des années, la Ridco Casting Company de Pawtucket, dans le Rhode Island, a eu du mal avec ses trois tours de refroidissement à revêtement métallique qui devaient fonctionner 24 heures sur 24, sept jours sur sept. Le fabricant familial de moulage sous pression de zinc de quatrième génération est connu pour produire certains des composants de la plus haute qualité de l'industrie.

« Les tours de refroidissement métalliques nécessitent beaucoup de maintenance », a déclaré Jeffrey Cohen, président de Ridco Casting. « Au fil des années, nous avons passé beaucoup de temps à réparer et à remplacer nos vieilles tours en acier galvanisé. »

Des contrôles de température inappropriés pendant le processus de refroidissement sont l'une des principales causes de défauts dans l'industrie du moulage sous pression. Ridco Casting Company

Les performances des tours de refroidissement construites avec des tôles revêtues de métal peuvent être compromises par un nombre important de facteurs. Parmi celles-ci figurent les circonstances environnementales, telles que l'air salin ou la présence de gaz caustiques ambiants provenant de l'industrie. D'autres dommages corrosifs peuvent résulter des produits chimiques agressifs utilisés pour traiter l'eau qui traverse la tour de refroidissement.

"Nous avons finalement décidé de mettre fin au cycle de remplacement de nos tours métalliques par une autre tour métallique", a déclaré Cohen. « Cette fois, nous avons décidé d'opter pour une tour de refroidissement en PEHD, et nous sommes heureux de l'avoir fait. »

Les tours de refroidissement en polyéthylène haute densité (PEHD) sont composées de plastique technique imperméable aux causes naturelles et chimiques de la rouille et de la corrosion.

Développées par Delta Cooling Towers (deltacooling.com), ces tours de refroidissement sont aujourd'hui disponibles dans une variété de conceptions et de capacités allant de 10 à 2 500 tonnes de refroidissement, avec des conceptions modulaires plus récentes qui peuvent être connectées pour des capacités encore plus grandes.

Le modèle de tour de refroidissement en PEHD sélectionné par Ridco Casting était un modèle Paragon de 200 tonnes avec une capacité de refroidissement suffisante pour éliminer les trois tours métalliques utilisées par l'entreprise.

Ce modèle comprend un boîtier monobloc, il n’y a donc pas de joints ou de coutures gênants. Des zones qui sont souvent à l’origine de fuites nécessitant un entretien continu important. Sa construction en PEHD garantit que la conception de la tour peut gérer les tâches de refroidissement par eau les plus difficiles, quel que soit le climat.

L'eau, utilisée pour extraire la chaleur des cavités de la matrice, fait partie intégrante du processus de moulage sous pression. Ridco Casting Company

Les tours de refroidissement en PEHD offrent également des avantages supplémentaires en matière de réduction des coûts. Par exemple, Ridco a réalisé des économies substantielles lors de l'installation de sa nouvelle unité. Un projet typique d’installation de tour de refroidissement peut prendre plusieurs semaines ou plus.

Cependant, les conceptions en plastique sont assemblées en usine, ce qui permet un processus d'installation qui peut souvent être réalisé en une seule journée avec une équipe réduite.

Cohen estime que sa nouvelle tour de refroidissement a considérablement réduit les dépenses en produits chimiques coûteux pour le traitement de l'eau, nécessite beaucoup moins d'entretien et a essentiellement éliminé les temps d'arrêt liés à son eau de refroidissement.

Cohen est également impressionné par les économies réalisées sur le système d'entraînement des ventilateurs de sa tour de refroidissement. Ses anciennes tours métalliques étaient équipées d'un système de ventilateur à entraînement par courroie qui nécessitait un remplacement périodique de la courroie afin d'éviter des temps d'arrêt supplémentaires.